高压电机绕组绝缘故障原因及处理方法

1

层间绝缘击穿

层间垫条材质不好，厚度较薄

改用酚醛环氧树脂板，厚度由原来的0.5-1mm改为2mm

2

层间垫条垫偏，尺寸不合适（如太窄、长度不够）

要求下料尺寸正确，操作细心，严格按工艺进行

3

线圈松动使层间垫条磨损

为防止线圈松动，可整形浸漆处理  

4

匝间绝缘击穿

线圈松动使层间垫条磨损

改用“三合一”粉云母片

5

线圈制作过程中匝间绝缘遭受损失

严格按工艺规程进行

6

匝间绝缘厚度不够或结构不合理

根据每匝电压大小，正确选择匝间绝缘厚度或绝缘结构    

7

绕组接地故障

电机长期过载，绝缘老化变质引起绝缘对地击穿

调整负载或更换容量合适的电机，绝缘老化时需更新绝缘

8

电线雷击过电压或操作过电压击穿绝缘

增添或检查防雷保护装置

9

同步电动机突然断开励磁线圈时，产生高电压击穿线圈的对地绝缘

增添或检查过电压保护装置  

10

由于导电粉尘使爬电距离缩小，产生对地击穿或闪络

定期清扫绝缘，增设防尘密封装置

11

通风沟垫片，指形齿压板开焊或铆钉松弛，铁心叠压不紧，齿部颤动以及弯曲的齿压板刮磨线圈绝缘，导致绕组接地故障

详细检查各部分焊接状态、变形情况，经校正和点焊牢，保证垫片、齿压板等固定良好。铁芯叠压不紧时，需按铁芯修理工艺进行修理

12

步电动机励磁线圈绝缘老化收缩，经常颤动，在电机频繁启、制动下使绝缘损伤对地击穿

更换绝缘或采取加固线圈办法（如清洗后进行浸漆等）

13

由于线圈短路烧焦绝缘，造成对地故障

检查短路原因，采取防止措施  

14

绕组断路故障

线圈端部因遭受机械力和电磁力而颤动，使导线焊接点开焊

检查焊接点，重新补焊，并采取线圈的固定措施

15

焊接工艺不当，焊接点过热造成开焊

按焊接工艺进行  

16

导线材质不好，有夹层、脱皮等缺陷

更换合格导线，将故障导线段切除，焊接合格导线

17

绕组短路故障

线路过电压

调整过电压保护值

18

绕组绝缘老化

更换新绝缘

19

绕组绝缘缝隙内堆积粉尘过多

清扫或洗涤绝缘

20

遭受机械力和电磁力后的绝缘产生裂纹或遭受损伤

洗涤后，浸1~2遍绝缘漆

21

定子线圈绝缘磨损及电腐蚀

由于采用热固性环氧粉云母带结构，热膨胀小，使线圈与槽壁间隙过大

浸绝缘漆，使间隙内填满绝缘漆，在热态下有弹力

22

槽楔松动

重新调整槽楔紧度

23

线圈外形尺寸公差不当

应使线圈外形尺寸公差比铁槽小0.3mm以下  

24

防晕漆失效

起出线圈，重新涂防晕半导体漆

25

绝缘粘满油垢、粉尘

清扫或洗涤绝缘上的尘垢

26

泄露电流大

电机受潮

清扫后，干燥电阻绕组

27

绝缘表面粘满油泥、粉尘

清扫或洗涤绕组绝缘

28

绝缘老化

更换新绕组

29

介质损耗角增大

线圈遭受损伤，使绝缘内部产生较多气隙

采取真空浸渍处理

30

绝缘受潮

烘干，烘干前需清扫电机

31

绝缘处理不当

改进绝缘处理方法

32

绝缘老化

更新新绝缘

33

线圈与端箍之间磨损击穿

线圈松动

整体浸漆，处理松动

34

端箍固定不牢

采用无纬带绑扎，用环氧胶粘牢

35

绝缘粘满灰尘

清洗绝缘

36

线圈端部绝缘遭受机械损伤

、转子装配和拆卸时碰伤端部绝缘  

应按工艺规程进行，局部碰伤可用环氧胶修复

37

局部修理或更换线圈时，将附近的线圈损伤

检查故障情况，可以局部修理或更换局部线圈

38

槽楔松动

槽楔材料老化收缩

更换新槽楔

39

楔下垫条老化松动跑出

打出槽楔，更换较厚的楔下垫条，再打入槽楔，涂环氧胶

40

槽楔尺寸与铁槽配合不当

槽楔尺寸应比铁槽宽度小0.2mm

41

槽楔太长，固定不牢

将长槽楔锯成短槽楔，分段打入槽内

42

槽楔装配工艺不当

按正确的工艺规程进行